えーと、そうですね。スマートマニュファクチャリング。よく聞く言葉になりましたね。なんだか、すごく…大掛かりな、難しい話に聞こえるかもしれないですけど。
正直なところ、突き詰めれば、そんなに複雑なことじゃないと、僕は思っています。うん。要するに、今まで「勘」とか「経験」でやってきたことを、ちゃんと「データ」で見てみましょう、ってこと。それで、工場全体を、もうちょっと賢く、無駄なく動かせるようにする。…まあ、本当に、それだけなんですよね。
で、結局どういうことなの？
一言で言うと、「データを使って、工場のいろんなことを、もっとうまくやる取り組み」…ですかね。 データとデジタル技術を使って、設計から製造、出荷まで、全部のつながりを見直して、最適化する、っていう。 まあ、横文字が多くて難しく聞こえますけど。
スマートファクトリーって言葉もよく聞くと思うんですけど、あれは「賢い工場」そのもののこと。 スマートマニュファクチャリングは、その工場だけじゃなくて、サプライチェーンとか、もっと広い範囲…ものづくり全体を賢くしていこう、という、もっと大きな考え方、みたいなイメージです。 なので、スマートファクトリーを作るのは、スマートマニュファクチャリングを実現するための一つのステップ、という感じですね。
例えば、町工場の話で考えてみると…
えーと、例えばですね、何十年もやってる、小さな金属加工の工場があったとします。社長はもうベテランで、機械の音を聞いただけで、「ああ、今日はちょっと調子悪いな」とか、「この湿気だと、この加工はうまくいかないんだよな」とか、そういうのが分かる。これって、すごい技術ですよね。長年の経験で培った、まさに職人技。
でも、その「勘」は、その社長にしか分からない。もし社長が引退したら、その技も、知識も、全部なくなっちゃうかもしれない。これは、日本中の中小企業が抱えてる問題だと思うんです。 技術の継承って、本当に難しいので。
ここで、スマートマニュファクチャリングの考え方が入ってきます。もし、その「調子が悪い時の音」をマイクで拾って、データにできたら？「湿気が多い日の加工の失敗」を、温湿度センサーの記録と、不良品の数のデータで、関係性を見つけられたら？
そうすれば、社長の「勘」が、具体的な「データ」という形になる。見える化されるわけです。 そうなれば、若い従業員にも「こういうデータが出たら、注意が必要だ」って教えられる。社長がいなくても、工場が安定して良いものを作り続けられるかもしれない。これが、一番分かりやすいメリットだと思うんですよね。別に、全部自動化しよう、とか、そういう話じゃなくて。
じゃあ、どうやって始めるの？
いきなり「DX推進だ！」とか、「AI導入だ！」とか言われても、困りますよね。特に中小企業は、そんな予算も人もいないのが現実です。 実際、ものづくり白書みたいな国のレポートでも、DXの目的がコスト削減に偏りがちで、新しい価値作りに繋がってない、みたいな指摘があります。 これは、まあ、仕方ない部分もあると思います。
だから、本当に小さく始めるのがいいと思うんです。いきなり工場全体じゃなくて、まずは「たった一つの課題」から。
例えば、「なぜか毎週金曜に壊れる、あの機械」とか。その一つの課題を解決するために、何ができるか考える。安い振動センサーと、温度センサーを付けて、データを取ってみる、とか。 Amazonで買えるような、数千円のやつで十分。それを、例えばRaspberry Piみたいな小さなコンピュータにつないで、一週間のデータをただ眺めてみる。
最初は、グラフを見ても何も分からないかもしれない。でも、毎日見てると、「あれ、金曜の朝だけ、なんか変な振動のパターンが出てるな」とか、そういう小さな気づきがあるかもしれない。 それが第一歩です。データを集めること自体が目的じゃなくて、現場の人がデータを見て、カイゼンに繋げる知恵を出すのが、すごく日本的で、大事なことなんだと思います。
考え方の違い：大企業 vs 町工場
これ、進め方が全然違うんですよね。よくある誤解は、大企業の真似をしようとしちゃうこと。
| 観点 | よくある大企業のやり方 | 中小企業・町工場のやり方 |
|---|---|---|
| 目標 | うーん、まあ「全社的なDX推進」とか「製造プロセスの完全自動化」。経営層が決めた、大きな話になりがち。 | 「あの機械の故障をなくしたい」。本当にそれだけ。現場の、切実な悩みから始まる。 |
| 最初の一歩 | コンサル入れて、何ヶ月もかけて現状分析。壮大な計画書を作るところから。 | とりあえずセンサー一個買ってみる。Excelでグラフ作ってみる。やってみないと分からない、っていう感じ。 |
| コスト感 | 数百万、数千万円…。下手したら億単位。ソフトウェア、新しい設備、全部入れ替えとか。 | 数万円から。センサー代と、あとは…やる気？（笑）工夫次第で、ほとんどお金をかけずにできることもある。 |
| 大事なこと | 経営戦略との整合性、ROI [Return on Investment] の計算。トップダウンでの推進。 | 現場の人の「あ、これ面白いかも」「もっとこうしたら分かるかも」っていう気づき。ボトムアップ。 |
海外と日本の違いも、ちょっとある
このスマートマニュファクチャリングって、元々はドイツの「インダストリー4.0」っていう考え方から来てるんですよね。 第四次産業革命、なんて言われたりもして。 ドイツのやり方は、どっちかというと、国全体で標準を決めて、大企業が主導して、システム全体をきっちり作っていく、というイメージが強いです。
一方で、日本。経済産業省も「Connected Industries」っていうコンセプトを掲げて、製造業のDXを後押ししてます。 でも、やっぱり日本の強みって、現場力だと思うんです。改善活動とか、そういう現場の知恵。 だから、ドイツみたいに全部上から決めるんじゃなくて、現場の人がデジタル技術を「使いこなして」、もっと良いものづくりをする、っていう方向性が合ってる気がします。実際に、経産省のレポートとか見ても、ボトムアップとトップダウンの両輪が大事だって言ってますしね。
でも、やっぱり壁はある
ただ、…こんな簡単な話ばかりじゃないのも事実です。一番の壁は、たぶん「連携」の部分。新しいセンサーのデータは取れた。でも、20年前に導入した古い生産管理システムと、どうやって繋ぐの？って話です。 それぞれの機械やシステムが、違う言葉を話してるみたいなもので、通訳がいないと会話にならない。この「システム連携」がうまくいかなくて、プロジェクトが止まっちゃうケースは、本当に多いです。
あとは、やっぱり「人」の問題。「こんなの導入して、俺たちの仕事がなくなるんじゃないか」っていう不安。これは絶対に出てきます。 だから、これは仕事を奪う道具じゃなくて、あなたの経験や勘を「助ける」ための道具なんだよ、っていうことを、ちゃんと説明して、一緒に進めていく必要があるんですよね。技術継承にも繋がるんだよ、って。
結局のところ、スマートマニュファクチャリングっていうのは、ハイテク技術の導入競争じゃないんです。自分たちの工場を、自分たちのものづくりを、もう一度よく「見る」ための、一つのきっかけなんだと思います。その見るための「目」として、ちょっとだけデジタルツールを借りてくる、っていう。そんな風に捉えると、少しは、始めやすいんじゃないかな、なんて思います。
もし、あなたの工場で「これだけは、どうしても分からない」っていう謎、何かありますか？ よかったら、教えてください。
