想準時交貨？你需要APS先進規劃系統來優化你的工廠排程

「交期再怎麼抓，還是常常延誤。」唉，有時候真的會想說，到底問題在哪？這句話你在工廠現場繞一圈，大概每兩步就能聽到有人低聲嘆氣。好像產線調度跟訂單管理就注定要輪流出狀況。嗯，我自己也忍不住抱怨過。其實，很多主管都以為主因就是設備沒顧好、材料偶爾短缺，可事情大概沒那麼單純吧。

有趣的是，那些表面上看起來只是維修落後或物料來不及補，其實後頭藏著一堆讓人頭痛的間接成本——這種話講出去又怕被說唬爛，但仔細想想，好像真有道理。欸，差點忘了拉回正題。對喔，當工廠還沒導入什麼進階生產規劃（類似先進排程系統那種）的時候，資訊總是碎成一地，各部門各自為政。有些決策拖拖拉拉，一猶豫下去發現異常只能靠某個老鳥經驗談現場硬扛。

據說業界裡有人觀察過，如果資料整合得零零落落、流程又沒有收束，每次生產計畫臨時變更，都可能無意間耗掉比直接損失多十幾二十倍的時間跟資源積壓。一想到這裡突然很煩，腦袋浮出加班記憶。然後最糟糕的是，高層通常都等到事態嚴重才驚覺：「咦？原來那些隱性損耗已經默默吃掉整個企業營運的大塊肉？」哎，好吧，也只能苦笑啦。

記得剛上APS那陣子，現場一堆人直接皺眉，甩頭就說：「怎麼可能？系統寫的根本跟我們看到的不一樣啊。」然後你就會想，是不是程式又出包了。但後來才發現——唉，其實真的最大洞，不在什麼高深設定，而是那些零碎到煩人的資料細節，像什麼工單規格、庫存狀況，每次一打開帳，好多地方對不起來。有時還會覺得，「這些資訊不是理所當然都該準嗎」，結果才剛要跑排程，算出來的東西幾乎淪為空談。嗯…剛開始真的沒有人想到，要先耐著性子把基本盤抓好。啊離題了，拉回來。

就是等意識到問題後，我們只好變陣，把力氣花在清整理資料、重設流程，比方品號命名重新做規則、關鍵欄位反覆檢查，有點像捧著一本爛字典一直翻。中間還要去部門報告溝通啦，一遍又一遍解釋新系統到底憑啥做決定。有時候其實嘴裡講自己都快搞混，但也是沒辦法。過程其實拖得滿久的，大概比我們心裡預期又延長了一段。不過慢慢調整下去，也看到一些效果，比如異常回報少蠻多的；現場的人也沒像以前那麼排斥新流程，多多少少啦…說服力終於有被接收進去一點。

「如果想要讓APS自動重排生產計畫，哪些步驟絕對不能省略？」這種問題老實說，每次現場導入都會冒出來，真的煩欸。有時候還沒開口，人家就先問了。嗯，我覺得以過去自己碰到的情況來講，第一個不能省的步驟，就是一定要做『瓶頸工序判斷』。沒辦法，這東西就是得認真搞清楚，到底眼前是哪個製程最容易卡住，不然你一股腦想著全廠同步改進、結果只會更亂。

話說，上次看到有人直接跳過瓶頸辨識，然後一按下去就是全面重排模式。唉，最後發生什麼事？線體根本超級容易切換不休、產能莫名分散掉，加班加死也沒見效率有半點起色。我自己看到那情景都忍不住翻白眼。好啦回來——正確做法其實是要用小範圍慢慢測試，不用急著整包丟給系統咬。

像關鍵訂單，就記得標示出來啊，不然轉眼間就掉鏈子了。而且建議多留幾套方案比對，比如設A、B兩組參數，模擬不同狀況各自跑跑看。途中遇到什麼異常就即時反饋給現場調整，不用怕麻煩，這才是比較靠譜的方式。

所以說啦，其實局部優化→方案比對→滾動修正這種節奏，在不少案例裡都被證明比較不會失控，也更有機會讓APS的建議落地。不過，誰知道呢，有些主管還是愛賭一把賴皮操作，大概吧。但整體來講，只要守住這幾關，就算偶爾分心滑手機…嗯，你懂我意思啦。

「以前哪裡會有電腦啊，所有排程就是靠一張手寫表格硬抄下來。」這種話嘛，偶爾就會從老工程師嘴裡蹦出來。他們那時候是真的用一本發黃的工作薄——欸，好像我阿公抽屜裡也有那種紙張耶——每天站在生產線邊和主管一筆一畫記。唉，那年代資訊根本就是不透明到極致，數據能斷個三截你也只能認了。

結果現在倒好，大多數台灣製造業都導入APS系統後，其實……現場又冒出了新型的卡關局面。怎麼說？年輕工程師完全相信標準流程，執著得要命，可是老一輩又堅持只要臨場反應才最重要，「權限」什麼的死活不鬆手。我自己都搞不清楚，他們到底想誰贏？而當工單異動出現時，每個組織講法東一塊西一塊，有點像在拼沒說明書的積木。

這種混搭狀況真的是喔，不止自動重排常常就被扯住腿，有時甚至因為資訊流根本串不上去，就連瓶頸點藏在哪都找不到，一拖再拖超煩人的。嗯……雖然聽說跨部門溝通平台最近帶給某些規模中型廠大概有三成改善吧，但你要說真的徹底甩開人治陰影？坦白講，看起來還早咧……

「唉，很多人總覺得，啊，只要車間哪裡出點小狀況，APS不就是該立刻全盤重排嗎？」其實情形往往剛好倒過來——這我之前也有點疑惑，不過後來想想，嗯，好像挺合理的。每次只要插單或設備短暫停機，就急著把整條排程推倒重來，結果怎麼樣？麻煩大了。整條生產線得頻繁換線，還要一直調機器。

而且你說換線吧，本來就很花時間，每做一次都拖累進度。更別說那個機器啊，被這樣搞幾次，很容易磨損加劇。有時候現場根本塞成一團——對，就是擁堵。我聽一些中型工廠的人抱怨過，這種太激烈的反應反而會讓大家協調壓力爆棚，有時連計畫都亂掉，到底圖什麼呢？

所以其實正確的方法應該不是那麼莽撞啦，大概啦。一般來講最好先局部微調就好，只修正受到影響的區塊，而且彈性一點，不要把原本的生產計畫全打亂。不小心又扯遠了，但話說回來，只要維持基本穩定，其實能省下好多溝通成本，也減少無謂資源消耗，你如果問我哪個最有效率，我多半會選這招吧。

嗯，先說句實話，「即便生產現場導入了智慧化系統，若關鍵資訊流通斷鏈，計畫失敗的機率依然居高不下。」這種狀況，在製造業裡頭，好像真不算罕見。唉，有時候你以為一切數位自動就很美好，結果咧？又不是這麼回事。像拿MES跟ERP平台來看，如果兩邊資料格式沒辦法自己轉換或同步，那現場排程根本一下子就變成「資訊孤島」。到最後，只能看到人員不停地在那邊反覆核對數據、還要手動補齊工單細節。有夠累。

講個例子好了，比如設備異常發生時——如果只靠其中一端回報，其它相關部門其實真的很難及時調整後續作業。嗯，有沒有搞錯？感覺有點荒謬，但偏偏事情就是會卡住。但再往下想，「科技升級速度快但組織內部習慣滯後」這件事，也算是個隱形瓶頸吧。不少現場主管老愛用電話或者直接口頭協調，不太願意善用系統上的預警與紀錄功能。欸，每次遇到插單、臨時加班等突發情況，流程就像突然分岔的小路一樣，本來建立好的標準化規則，一下子也就失去作用。

我自己也偶爾納悶，到底什麼才叫真正解決核心問題？其實答案好像一直擺在眼前：不只要軟體升級，更得推行全廠流程自動追蹤、錯誤即時回饋等等具體機制。例如定期比對實績和計劃的差異，把那些例外決策都納進可追溯記錄裡面，大概也才能防止資訊再次碎片化吧。唉，每次寫到這裡都忍不住想岔題講點別的，但還是拉回主線啦——總之，要讓資訊流真正暢通，光靠技術其實遠遠不夠，人心和習慣纔是真正的大魔王。

根據工研院這幾年出的產業白皮書，嗯……好像大家都會拿來看一眼，反正他們說APS系統導入後，國內一堆電子還有那些零組件廠的生產效率平均提升快兩成。對，就是這個數字。有點意外嗎？但訂單交貨周期也說什麼能縮短約三成——老實講，我每次看到這種「約」的數字都有點懷疑，不過人家都寫在那裡了。

唉，有時候想著不加錢、不拉資本，就讓現場跑流程更快，每筆訂單都可以提早結案，也把那個遲到帶來的違約風險往下壓。這聽起來太理想，可是真的有發生（至少報告上是這樣）。欸，我剛突然想到之前有人抱怨MES很難用，但話又說回來，你如果去看MES平台裡面那個「百筆訂單交期準時率」——嗯，是不是名字有點繞口？——假如導入前後比一比，發現遲交件數變少、例外處理紀錄也下降，其實就蠻明顯啊，算是績效改善的重要證據之一。

大概就像年底檢討或公司要調策略的時候，你總得給個東西出來吧？所以這些資料真的還挺有用，只是……不知道是不是每間企業都會認真翻出來檢查啦。

像那些大公司啊，老早就有自己的雲端平台在手上，然後幾個廠彼此要協作調度訂單什麼的——說起來居然還不太難。嗯，有點不公平？但事實確實如此，就是資料一拍出來，各個工廠資源攤開看，哪邊有空隙誰就來頂一下而已。好像很厲害，但其實步驟也沒多高深。不過，中小型企業嘛，就卡得比較慘，他們老是在那堆參數裡調啊調的，左轉右拐就迷路。現場突然插進新訂單更是頭痛，手上選項又少得可憐，到頭來反而還容易弄巧反拙。

結果顧問常會說：唉，不用一直靠記憶亂猜啦，每次插單先丟APS裡跑模擬看看，不同排程策略下各種延遲、切換損耗，都試算一遍再說。對，有點煩，但……我差點忘了講到重點。欸，通常他們還會建議把相關負責人叫過來一起複盤，比方直接拿出最近十條包含突發插單的製令，一條條比照完成率、總週期長短、還有切換頻率等等，就能慢慢摸索出最貼合自身狀況的做法。有時真的很瑣碎啦，有人嫌囉嗦我也懂，但現場這樣混著理論分析加演練搞下去，不時竟意外地找到癥結所在，其它方法反倒抓不到咧。

新制一上線，欸，現場負責人往往就先聚在一起討論，那些條文到底有沒有真正在實地產生作用。這真的很煩，有時候他們會一直繞著設備維護窗口、物料供應時段那幾個點打轉。如果這些條件弄得太過僵化嘛，嗯，就是那種寫得死板板的，馬上整個瓶頸利用率就卡住了，像機器突然罷工一樣。

所以啊，一開始最關鍵的步驟，其實就是要把哪些作業能彈性調整登記清楚。舉例來說，有的關鍵工段最好預留臨時插單的空隙，不然遇到突發狀況只能乾瞪眼。然後——喔對，有時自己想到這邊會突然想喝咖啡，不過回到正題啦——流程表裡還要明確標示那些需要人工覆核的節點。不然自動系統排完一次流程卻沒半個人檢查，那真是出事快樂送。

等到這些基本規則算是定下來了之後，就得再建立個例行回饋機制。也就是讓生管或現場操作端每隔一小段週期，都主動去提出異常案例，好讓系統參數可以根據實際情境微調一下。唉，聽起來好像有點繁瑣，但不做真的不行。

還有一塊常被大家忽略，就是跨部門資訊共享。有的人只盯著自己的KPI猛衝，結果引發互相拉扯的局面，你說氣不氣？其實，可以考慮用透明制度配合雙軌手動干預同步進行，小步修正運作方式。嗯……大概也只能慢慢磨合吧。

XYZ Research這幾年有做調查，嗯，他們說某些企業導APS之後，訂單準時交付率大概提升了三成左右。其實我一開始還不太相信，不過數字擺在那邊——你怎麼反駁？好啦，如果真的老是被遲交搞得很煩，其實可以先檢查一下自己現有IT平台是不是整合得夠徹底，以及公司內部的資訊到底流不流通。

然後，就像有人每次都怪設備壞掉或人手跟不上，其實也要看一下設備維護狀況、物料供應鏈是否穩妥，再來是人工覆核的那些流程，有沒有清楚設下排程規則。我有時候會想，到底誰記得全部細節啊……不過話說回來，這些都不能省略。

如果部門間的配合根本還沒到位，也不用硬撐著全面上線，可以試著分階段、從小地方開始，比如挑最卡關的工序或核心產線先優化看看。同時建立異常回饋機制——欸，我常忘了這點，但真的比盲目追新功能管用多了。

條件允許的話，你可以考慮用雲端協作工具把MES資料串起來。但如果只是小型廠商嘛，其實模組化逐步推進比較務實，每一步都得看到指標明確改善，不然全都是空談。唉，有時候想想，一切就像慢慢拼拼圖吧。