導入MES(製造執行系統)，看見工廠訂單達交率提升30%的關鍵

MES導入現場後，透明度是明顯有感的啦——這點我得先說，不過，要是部門彼此之間沒什麼支援，嗯，很容易出現那種數據對不上、溝通又一團亂的狀況。有些製造業專案負責人就跟我抱怨過，生產執行系統（Manufacturing Execution System）上線，其實不只是把資訊架構升級而已，它其實還牽扯到車間作業員、工程單位，以及品質管理部隊在現場打轉時的那些互動。咦，我剛突然想到，上次有人以為自動化能解決一切，結果……欸好像離題了，回來。

有工廠遇過這樣的事：他們自認自動化功能都設置齊全，可是一線班組如果懶得回報異常或者對資料準確性很疑心，那倒楣的不只報表裡面的數字，也會讓整體流程優化逐步走下坡。講個小例子好了，有案例發現，只要人員參與度夠高，不但能更即時地舉報異常，大約可以讓資料誤差降低三成以上吧——不敢說每家都一樣，但比例挺驚人的。我記得中午吃飯時同事還在聊這個話題，不知道為啥就是很難推動。總之，在MES或製造執行平台正式部署前頭，就該先建立跨單位討論，而且要鼓勵前線夥伴多給點意見啦，嗯，這才算是真正落地關鍵吧。

歐美那邊，嗯，製造業導入MES系統的比例，好像已經到了七成左右吧。這種說法最近在什麼產業研究、還有那些公開市場報告裡面，其實都滿常看到的。欸我剛剛本來想查一下最新數字，但算了，先不管這個。

亞洲呢，狀況就有點…怎麼講，有些新興工廠的確很拚命在追，但整體落地進度還是跟不上（老實說有點心急）。唉，就這樣看起來啊，所謂「數位轉型」根本不是什麼一板一眼的標準SOP，它反而會被各地區自己的產業結構、公司大小、內部資源分配等等奇奇怪怪的東西給限制住。有時候我甚至會想，是不是大公司比較幸運？因為他們往往可以直接全盤推動升級，不像中小企業動不動就要顧慮現有生產線、人力調配能不能撐得住新系統。

然後，有些行業乾脆先老老實實把基礎資訊化搞紮實，再慢慢加碼MES，一步一步上去，其實也挺合理——當然啦，我總是岔題，好，拉回來重點。到底要不要砸錢投資MES？這真的沒啥萬用答案，你除了瞄一下國際趨勢外，更該低頭檢查自己公司目前發展階段和周遭產業環境到底長怎樣。畢竟光看外面喊熱鬧，如果忽略自己根基薄弱，那最後吃虧的大概也是自己吧……嗯，大致就是這樣了。

唉，每次講到MES導入，設備介面規格不一這件事真的讓人頭痛——感覺怎麼討論都說不完。其實現場經驗裡，最容易卡關的，好像就是剛開始那陣子，各家設備格式、協定什麼的完全對不上。然後你看，有些企業就會直接跳過細節，以為「反正都能接」……結果，嗯，資料串不起來嘛！有點無奈。

舉個例子，不同品牌機台資料格式亂七八糟，通訊協定東一塊西一塊，再加上感測器回報頻率也沒統一，如果前期沒有仔細盤點、標準化一下，就很容易發生串接失敗這種窘境。這裡突然想到，昨天還有人問我到底要怎麼抓住重點，其實我也說不太清楚——但好像第一步總是得把每台設備的詳細清單還有介面規格檔案都整理出來才行吧？嗯…拉回來啦，就是建立完整文件之後，再做模擬串接測試比較保險。

另外啊，那些什麼溫度、壓力、批號，全都是關鍵參數，一個沒同步進MES平台就可能出包。所以確認每項能不能即時傳送，其實挺重要的。至於異常狀況，我覺得設定明確回報條件蠻必要，例如批次識別錯誤或製程超溫之類，都應該自動上傳給系統，不然誰記得每一次？欸對了，有時候分層審核也是麻煩，但現場班組長負責管控這部分，大概也只能這樣安排。

這種流程設計其實不是誰閒著沒事想複雜化，而是真的可以減少人工遺漏（雖然還是會漏…），而且日後搞數據治理，也算多留了一道保險線。不過資訊孤島跟管理斷點聽起來挺抽象，可偏偏就是前置作業沒做好才會冒出來——好吧，大概就這麼回事啦。

有些單位一剛開始導入MES，就天真地以為訂單延誤會立刻減少，現場才剛上線兩天，大家還不是依舊得邊寫表格、邊盯著那些設備螢幕。嗯，有點無奈啦。這情形說起來真的不算罕見——老舊機台的資料介面本來彼此雞同鴨講，再碰到外包廠那種流程間斷，唉，只能說系統最後經常只抓得到局部環節訊息。欸，我突然想到，那報表畫面再齊全，也不等於所有細節都順利進了平台……咳，好像跑遠了，拉回來。

像有時候感測器數字其實也只是被送到什麼中控站而已，之後的製程怎麼追蹤？根本沒人管。有些手寫資料或者人工補上的小缺口，只要主流程看起來沒問題，大部分人就裝沒看到似的喔。其實真正攔住現場效率的，大多都是資訊傳遞卡關。例如某個批號從頭到尾明明都有記錄，但又突然跳過一段，查下來才發現原來那幾筆靠紙條或口述硬是兜過去。然後「黑箱」期就默默存在，有時甚至拖掉快一半生產週期都沒人注意到，到後頭事情爆開時，不管你報表再花俏，也還是只能乾瞪眼吧。

某電子廠在導入MES之前，嗯，他們其實沒有直接衝進去做，而是先老實盤點了現場條件。像設備自動化比例啊、操作員到底熟練到什麼程度——這些都要仔細看。說真的，我有時候覺得，大部分人應該不會這麼細，但他們就很認真。然後專案團隊根據這些基礎，把導入流程切分成四個關鍵步驟。

第一步，聚焦需求訪談和資料流梳理，好像很嚴肅，但其實就是要確保生產的所有痛點都被一一記下來。我剛剛差點想聊午餐吃什麼，唉，再拉回正題；不然漏掉問題，到最後還是自己收爛攤子。

第二步，是針對流程瓶頸建立標準化作業指引。他們希望批次追蹤不要再靠那種紙本填寫或是誰突然喊一句才補救的方式。嗯，有沒有聽過某同事總愛亂寫？就是會出事啦。

接著第三步，每台設備分批串接測試——不是一次全部丟進去喔！主要是舊介面常常訊息莫名其妙就遺漏，所以寧願慢慢來，也別冒險全壓。不過，我突然想到，其實有的人就是愛賭一把，但他們沒這樣做。

最後嘛，就是規劃全員分層訓練，讓大約七成實際操作人員可以迅速上手。有時候你看大家表面上都聽懂，其實心裡早飛走了。不知道欸，我自己也常發呆。但這種做法能讓資源配置比較有效率，而且等之後要調整案例推進順序，也比較彈性一些吧。

半年時間晃過去，結果我們實際追蹤了五百多筆訂單，嗯，其實數據還滿赤裸地反映一切。現場主管當時這樣講——語氣很篤定，但我腦中忽然閃過「到底誰願意重複盯這些表格？」的疑問，不過回正題啦。MES一導進工廠後，他們團隊就把舊有ERP裡那堆歷史交貨紀錄抓出來，每個月都特意比照新系統跑出來的達交率、設備異常處理時效和資料遺漏狀況。

說到這裡會突然想起上次有人弄丟了一份報表，唉，真讓人無力——再拉回流程吧。從優化後收集到的數據來看，目前訂單能按期出貨的比例是超過七成，嗯，其實相比以前真的好了不少。另外設備如果故障了，訊息回饋也比以往快將近一倍。

專案負責人還補充：「我們不是光挑成果漂亮的看，還要逐項剖析問題本源。」像是有一次，他們察覺某些操作環節在輸入資訊時偶爾會發生疏漏——欸，是誰老是在犯？不說了啦，所以又加了一層自動檢核欄位。

這種做法倒也變成日常習慣，有點像刷牙一樣，再怎麼懶都得做啊。而且因為每天都檢視流程，也順便讓其他部門看到有哪些細節其實蠻容易掉漆，好啦，他們也比較知道該調整哪邊才不會重蹈覆轍。

「產線訂單為什麼會延遲？」這問題真的是常常在管理會議裡浮現啊，有時候我都快背出來了。嗯，其實癥結點大多跟現場異常訊息的即時回報有關，講白一點，就是資訊不完整，大家就各自猜啦。有些操作員嘛，他們遇到流程太複雜，或是…唉，也不是要怪誰，就是對系統沒有信心，所以乾脆省略掉像溫度異常、批號錯誤之類的小細節。欸，不過說真的，這些看起來沒什麼的小疏漏，要是越積越多，後果其實蠻可怕的——你根本無法掌握全局資訊，到最後交期延誤就成了家常便飯。

像上次生產段發生機台溫度偏高，本來應該趕快上傳紀錄，但…好吧，結果就是沒人記錄，然後後面的批次全部得重工重做。我那天聽到還有點傻眼，怎麼會這樣？不過想想也是，人都是會偷懶的嘛。拉回正題，其實如果能夠逐層設定明確的回報責任，把異常通報流程弄簡單一點，再加強現場教育宣導，大概可以提升大家主動反饋的意願，也比較不會出現那種資訊缺口。嗯，有時候覺得這些步驟真的麻煩，但也只能咬牙撐著做下去吧。

「那批資料卡在舊系統，誰都調不到。」生產主管開會時這麼說的時候，現場有點冷掉，氣氛突然變得超尷尬。我其實當下腦袋一片空白，只記得那些老舊設備和新系統根本是兩個世界，各自為政，數據傳不過來就像直接掉進黑洞裡，有夠無力。唉，不只一次這樣啦。你以為只有偶爾才發生？其實工廠裡頭這種資訊斷層，大概也習慣了。

遇到SOP寫得曖昧不明，每個人依照自己方法處理，有的隨手寫紙條、有的直接口頭報告——收集起來根本就是拼圖硬塞幾塊沒湊齊，那種莫名其妙的不完整感一直跟著。嗯，我剛剛想到什麼…啊對，就是流程標準化如果沒落地，後面要查異常真的完全找不到方向可以追蹤，那種茫然超煩人。有時又剛好碰上組織重整，又來一波權責洗牌，有些人乾脆消極應付，反正也沒人在意糾錯吧，大家慢慢就養成陽奉陰違的壞毛病，好像司空見慣一樣。

我記得聽某廠區說，好像將近一半關鍵紀錄，都因部門之間串不起來直接遺失掉了，所以什麼訂單延誤根本不是例外，而是積年累月累出來的結果。有點想打呵欠。技術工具再多也是枉然啦，如果底層制度鬆散、現場氛圍又保守抗拒，要談效率提升真的是很難——有時候只是細碎的小環節一路卡關，就整個拖慢全局步調，好吧，也只能嘆氣而已。

欸，據說新竹這邊的電子廠在2023年整合報告裡有提到，MES導入之後啊，那個訂單達交率…好像一下子提升了三成左右。有點誇張。我自己也覺得奇怪，不過數字是擺在那邊啦。然後，同期有不少公司，他們平均設備綜合效率（OEE）就跟著往上爬，這還沒完喔，就是維修時間也明顯變短了——唉，有時看數據會想，是不是他們偷偷做了甚麼？嗯，好像太多心。

其實很多轉變根本不是裝個系統、插電就搞定的。說穿了，比較關鍵的大概還是那些前面盤點流程啦，資料清理還有跨部門協調這種很瑣碎的東西。你想，如果一開始基層資料結構沒有先整理好，天呀，那後續真的超容易出問題——各種數據會對不起來啊，要追異常又找不到斷點，我以前遇過，很煩。不好意思差題。

回頭講正經事，那些真的去落實標準作業、捏緊員工教育訓練的例子，看起來都比較能順利靠MES把原本分散的資訊整合進來。雖然偶爾有人抱怨無聊，可是當進度追蹤或者生產異常需要回報時，就明顯快好多，有效性...怎麼講？大概就是提升了一大截吧。不知道是不是巧合，不過事情差不多就是這樣發展的。

唉，想要工廠的訂單達交率真的提升——這種事哪有什麼魔法解方啊。不過，如果硬要講，嗯，大概還是得從幾個方向著手。先說第一個吧，就是得搞一個跨部門協作機制出來。欸，我突然想到上次開會大家又各說各話……好啦，拉回正題。IT、OT再加現場管理層應該定期聚一起，把流程卡住的地方、異常到底怎麼回報攤開來討論，不然資訊散掉、責任也推來推去，到最後就只是延誤而已。

至於第二點，也挺煩的。系統導入那階段，其實最容易亂成一團，有時候標準作業流程根本沒人認真盤點過。我覺得，要趁這時候同步修正，把那些設備參數啦、什麼異常反饋條件，全都明確列清楚，規範數據串接方式。因為如果沒有這樣做——老實說啦，你後面要追資料只會越來越難搞，而且人工介入失誤超多（誰沒遇過？）。嗯，有時忽略小細節下場很慘，但又不太可能每次都記住所有事對吧？

講到第三點，就現場操作員了。他們其實常被遺漏，但我覺得設計分級回報制度滿重要，再配合持續教育訓練，才有機會讓他們比較相信系統，不然弄半天結果大家根本不用也是白搭。有些老舊設備整合起來特麻煩，每次一提到大家臉色都不好看，那…其實可以考慮模組化或輕量型的數據收集方案慢慢介接，不用一次吃下全部。

話說AI跟IoT現在不是很紅嗎？雖然很多地方裝不起全套，但是有資源的人可以先試著部署一些小型即時監控模組，用試點方式驗證一下是不是真的改善了什麼，再決定要不要擴大到整個廠區。我剛剛差點忘記重點——唉，大抵如此啦，就是步驟拆細一點，一步一步調整看看，比較不會踩雷。